近日，藍(lán)星石化天津分公司通過在年產(chǎn)7萬噸余C4綜合利用裝置實(shí)施的反應(yīng)器催化劑燒焦系統(tǒng)工藝創(chuàng)新改造，使裝置反應(yīng)器催化劑燒焦再生時(shí)間實(shí)現(xiàn)了大幅度降低，從而將裝置的每個生產(chǎn)周期一下子縮短了8至9天，不僅使裝置多加工石腦油1120噸，重C4 970噸，多生產(chǎn)清潔組份油1330余噸，而且也大幅降低了催化劑再生燒焦所需的水、電、燃料氣等物料的消耗，每年可為公司直接增加效益數(shù)百萬元。
7萬噸余C4改質(zhì)裝置自2006年投產(chǎn)以來，為公司的生產(chǎn)經(jīng)營發(fā)揮了重要作用。但科技人員發(fā)現(xiàn)：每個生產(chǎn)周期結(jié)束之后，反應(yīng)器催化劑的燒焦過程都需要逐級進(jìn)行，時(shí)間一拖就是15至17天左右，既延誤了生產(chǎn)，又影響了公司其他產(chǎn)品的調(diào)配和銷售，而且還要消耗大量水、電等能源。
為了解決問題，公司技術(shù)人員在對生產(chǎn)工藝細(xì)節(jié)進(jìn)行充分研究之后，經(jīng)過反復(fù)論證，科學(xué)提出了反應(yīng)器催化劑燒焦從三個固定床層同時(shí)進(jìn)行的創(chuàng)新理論，經(jīng)過對反應(yīng)器進(jìn)行了必要的生產(chǎn)工藝改造之后，將原來的燒焦供風(fēng)線改為了三段同時(shí)進(jìn)風(fēng)。
在不耽誤正常生產(chǎn)的同時(shí)，今年5月末和8月中旬，技術(shù)人員利用兩次催化劑燒焦期開展了這一方案的應(yīng)用試驗(yàn)。通過不斷摸索采用不同風(fēng)源、不同溫度給催化劑燒焦帶來的影響，嘗試進(jìn)行各種操作條件下的綜合比較，最終確定了應(yīng)用氣泵為燒焦供氧送風(fēng)的方案。此項(xiàng)工藝改造實(shí)施后迅速取得了實(shí)際效果，催化劑燒焦過程平穩(wěn)、迅速、充分、順利完成了全部燒焦工作，使裝置得以順利平穩(wěn)開車投產(chǎn)。
綜合這兩次技術(shù)改造試驗(yàn)的成果，該生產(chǎn)系統(tǒng)不僅可形成一套全新的生產(chǎn)工藝方案，徹底解決困撓生產(chǎn)的難題，而且大大降低了裝置整個燒焦階段的能耗物耗，節(jié)約電能3.1萬度，節(jié)約循環(huán)水5.2萬噸，降低了燃料氣和氮?dú)獾南�，將催化劑燒焦時(shí)間縮短為9天，為公司創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
