2008年6月24日，風(fēng)神輪胎股份有限公司采用罐式膠囊硫化的45/65-45 L-5/G-24巨型工程輪胎順利試制出來(lái)，成品外觀良好，巨型工程輪胎膠囊定型機(jī)的試車成功，標(biāo)志著風(fēng)神輪胎股份有限公司巨型工程輪胎硫化工藝已達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。
自2006年1月公司試制出第一條罐式膠囊硫化工程胎20.5-25以來(lái),膠囊硫化工程輪胎的規(guī)模逐步擴(kuò)大，與水胎硫化相比，膠囊硫化在無(wú)內(nèi)胎工程大胎及巨胎硫化方面具有不可比擬的優(yōu)勢(shì)。首先膠囊硫化外胎的外觀質(zhì)量良好，一次合格率得以大幅提高，水胎硫化外胎易產(chǎn)生的子口大邊及胎里疤、不平等胎里缺陷得到根本改善。其次膠囊平均使用次數(shù)比水胎高出1倍以上，在巨胎上更為顯著；另外膠囊的壁薄，傳熱速度快，硫化時(shí)間有不同程度的縮短，節(jié)能降耗，單胎成本相對(duì)水胎硫化明顯降低。第三是外胎各部硫化受壓力大，膠料密實(shí)程度增加，提高了外胎質(zhì)量和使用壽命。最后，精簡(jiǎn)了生產(chǎn)工藝，減輕的定型難度。改用膠囊硫化后，水胎制作能力的不足問(wèn)題得到一定程度的緩解。膠囊定型比原巨胎土法定型簡(jiǎn)單快捷，對(duì)中精度高，效率大為提高。生胎膠囊定型后，停放時(shí)間縮短一半，減少了半成品占用場(chǎng)地。
近年來(lái)，市場(chǎng)的急速需求使我國(guó)斜交工程巨胎的生產(chǎn)廠家從2003年的三四家發(fā)展到了現(xiàn)在的十幾家，產(chǎn)能也空前膨脹，絕大多數(shù)新上的工程巨胎采用機(jī)模一體化膠囊硫化工藝,這種工藝投資小,見(jiàn)效快,輪胎外觀質(zhì)量較好,但有其本身難以克服的缺陷,由于上下模壓力低，胎冠大邊嚴(yán)重，同時(shí)由于模具外置，熱量流失大，浪費(fèi)能源。鑒于此，公司07年6月在立項(xiàng)進(jìn)行巨胎罐式膠囊硫化改造時(shí)提出采用膠囊加高壓硫化罐硫化的新工藝，一方面利用膠囊硫化的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，另一方面著力避免機(jī)模一體化膠囊硫化的固有缺陷。公司成立項(xiàng)目組具體實(shí)施，進(jìn)行巨胎廠房改擴(kuò)建，同時(shí)新增2臺(tái)C型膠囊定型機(jī)（輪胎規(guī)格33"——51"）用于巨型工程輪胎定型。經(jīng)過(guò)幾個(gè)月的緊張施工、設(shè)備安裝調(diào)試、模具改造，終于采用膠囊硫化試制成功第一條巨胎。
目前罐式膠囊硫化的45/65-45輪胎已投入批量生產(chǎn)，24.00-35、36.00-51也將陸續(xù)投用，膠囊硫化工程巨胎將逐步擴(kuò)大生產(chǎn)能力。
