2009-7-30 來(lái)源:化工易貿(mào)網(wǎng)
關(guān)鍵詞：14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā) 中國(guó)石化 己內(nèi)酰胺 HPO（磷酸羥胺）法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)
具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，共申請(qǐng)25項(xiàng)國(guó)內(nèi)外發(fā)明專利，已獲授權(quán)22件；子項(xiàng)技術(shù)獲2005年度國(guó)家唯一技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)；成功實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用
中國(guó)石化新聞網(wǎng)訊（彭展）巴陵石化7月中旬召開的年中職代會(huì)傳出消息：該公司與中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院（石科院）、中國(guó)石化工程建設(shè)公司、湖南岳陽(yáng)百利工程科技有限公司、中國(guó)石化催化劑分公司、湘潭大學(xué)等單位聯(lián)合開發(fā)的“14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目，入圍國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
“14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目2008年10月通過(guò)中國(guó)石化組織的技術(shù)鑒定。這一達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的成套新技術(shù)的開發(fā)，標(biāo)志著中國(guó)石化在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)領(lǐng)域具備了核心競(jìng)爭(zhēng)力，成為全球知名的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)之一。成套新技術(shù)共申請(qǐng)中國(guó)發(fā)明專利23件，已獲授權(quán)20件，申請(qǐng)國(guó)外發(fā)明專利2件，已獲美國(guó)發(fā)明專利授權(quán)2件，整體技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。成套技術(shù)的子項(xiàng)、“磁穩(wěn)定床己內(nèi)酰胺加氫精制工程技術(shù)”（“非晶態(tài)合金催化劑和磁穩(wěn)定床反應(yīng)工藝的創(chuàng)新與集成”）項(xiàng)目，獲2005年度國(guó)家唯一的技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)。
成套新技術(shù)在巴陵石化成功實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用，與HPO（磷酸羥胺）法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)相比，工藝流程短，操作簡(jiǎn)便，裝置投資少，生產(chǎn)成本低，單位產(chǎn)品“三廢”排放減少，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)中的環(huán)己烷氧化制備環(huán)己酮技術(shù)，經(jīng)過(guò)對(duì)反應(yīng)器攪拌結(jié)構(gòu)的改進(jìn)、反應(yīng)及分離過(guò)程的優(yōu)化，使裝置反應(yīng)部分生產(chǎn)能力由6.7萬(wàn)噸/年增至8.16萬(wàn)噸/年，環(huán)己酮精制部分處理能力達(dá)到12.4萬(wàn)噸/年，環(huán)己酮質(zhì)量?jī)?yōu)良，原料消耗明顯下降。
環(huán)己酮氨肟化合成環(huán)己酮肟工藝技術(shù)，是己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套新技術(shù)的核心。采用該技術(shù)建成的7萬(wàn)噸/年環(huán)己酮肟化工業(yè)裝置，流程簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)合理，操作方便，運(yùn)行穩(wěn)定，工藝指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，技術(shù)創(chuàng)新性強(qiáng)，達(dá)到同類技術(shù)國(guó)際領(lǐng)先水平。環(huán)己酮肟三級(jí)重排技術(shù)，通過(guò)對(duì)重排反應(yīng)動(dòng)力學(xué)研究，開發(fā)了新型的重排反應(yīng)工藝和重排反應(yīng)器，使裝置生產(chǎn)能力達(dá)到14萬(wàn)噸/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了質(zhì)量。
己內(nèi)酰胺精制新技術(shù)，開發(fā)了中和結(jié)晶工藝，實(shí)現(xiàn)粗己內(nèi)酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質(zhì)量，降低了能耗；開發(fā)了新型轉(zhuǎn)盤萃取塔，提高了己內(nèi)酰胺的萃取效率；開發(fā)了磁穩(wěn)定床加氫技術(shù)，降低了催化劑消耗，己內(nèi)酰胺PM值明顯提高；采用預(yù)蒸餾技術(shù)替代閃蒸工藝，可有效去除己內(nèi)酰胺中的水分和輕組分。經(jīng)過(guò)系統(tǒng)研究，找到了影響己內(nèi)酰胺產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，使己內(nèi)酰胺產(chǎn)品優(yōu)級(jí)品率大幅度提高。集成環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮、環(huán)己酮氨肟化制環(huán)己酮肟、環(huán)己酮肟三級(jí)重排、己內(nèi)酰胺精制等新技術(shù)，完成了《14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)工藝包》的開發(fā)和編制。
為將己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)的技術(shù)優(yōu)勢(shì)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢(shì)，中國(guó)石化已將巴陵石化己內(nèi)酰胺裝置改擴(kuò)建列為2008年—2010年岳陽(yáng)地區(qū)煉油化工一體化項(xiàng)目的改造建設(shè)內(nèi)容。根據(jù)規(guī)劃，巴陵石化已著手采用新技術(shù)，將現(xiàn)有的14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺裝置改造至20萬(wàn)噸/年，并新建一套20萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺裝置。與此同時(shí)，中國(guó)石化石家莊煉化公司也采用新技術(shù)，將原有的6萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺裝置改擴(kuò)至17萬(wàn)噸/年。
2002年，中國(guó)石化將“14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”列入“十條龍”攻關(guān)計(jì)劃，并被列為國(guó)家重點(diǎn)基礎(chǔ)研究項(xiàng)目“973”計(jì)劃。此前，我國(guó)于1993年引進(jìn)并建成投產(chǎn)兩套大型的己內(nèi)酰胺裝置。從1997年開始，巴陵石化利用自身的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，聯(lián)合國(guó)內(nèi)的有關(guān)科研院所，對(duì)原引進(jìn)荷蘭DSM公司HPO（磷酸羥胺）法的5萬(wàn)噸/年裝置成功實(shí)施了“五（萬(wàn)噸）改六（萬(wàn)噸）”、“六改七”擴(kuò)能改造。2008年8月，中國(guó)石化組織對(duì)巴陵石化的14萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺裝置進(jìn)行技術(shù)標(biāo)定，裝置實(shí)現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)，為目前國(guó)內(nèi)同類最大裝置。
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己內(nèi)酰胺：一種重要的有機(jī)化工原料，主要用于生產(chǎn)尼龍6工程塑料和尼龍6纖維，其中：錦綸6纖維廣泛用于毛紡、針織、機(jī)織、簾子布、地毯等行業(yè)，尼龍6工程塑料廣泛用于電子、汽車、包裝薄膜等行業(yè)。