國(guó)內(nèi)30家企業(yè)爭(zhēng)鳴
在東華大學(xué)前期研究成果的基礎(chǔ)上，從上世紀(jì)90年代末開(kāi)始，我國(guó)的一些企業(yè)正式進(jìn)入超高分子量聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化技術(shù)研發(fā)和生產(chǎn)階段。尤其是以北京同益中、湖南中泰、寧波大成等為代表的生產(chǎn)企業(yè)，以及以江蘇神泰科技、東華大學(xué)等為主的工程公司及科研院所，為我國(guó)超高分子量聚乙烯纖維的產(chǎn)業(yè)化打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
經(jīng)過(guò)多年來(lái)的發(fā)展，國(guó)內(nèi)超高分子量聚乙烯纖維隊(duì)伍迅速擴(kuò)大，目前已形成大大小小近30家相關(guān)企業(yè)。其中以北京同益中特種纖維技術(shù)開(kāi)發(fā)有限公司、湖南中泰特種裝備有限責(zé)任公司、寧波大成新材料股份有限公司、儀征化纖股份有限公司、上海斯瑞聚合體科技有限公司、山東愛(ài)地高分子材料有限公司、浙江千禧龍?zhí)胤N纖維等為代表。
寧波大成公司是較早實(shí)現(xiàn)濕法超高分子量聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化的生產(chǎn)企業(yè)。它的產(chǎn)業(yè)化研究始于1996年。在技術(shù)方面，為回避國(guó)外的專利技術(shù)，該公司與東華大學(xué)聯(lián)手攻關(guān)，最終形成了包括工藝路線、紡絲溶劑和生產(chǎn)設(shè)備等在內(nèi)的全套自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)技術(shù)體系。同時(shí)，大成在下游產(chǎn)品開(kāi)發(fā)方面較有特色，產(chǎn)品需求較好。
上世紀(jì)90年代末，國(guó)內(nèi)無(wú)法從國(guó)外進(jìn)口成熟的技術(shù)和設(shè)備，國(guó)內(nèi)超高分子量聚乙烯纖維裝備技術(shù)更是一片空白。為此，江蘇神泰科技與北京同益中強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，共同探討研發(fā)超高分子量聚乙烯纖維生產(chǎn)的各個(gè)單機(jī)設(shè)備及電氣系統(tǒng)控制。僅幾年時(shí)間，即在原有東華大學(xué)的技術(shù)基礎(chǔ)上取得了重大突破。包括由煤油路線轉(zhuǎn)化為白油路線；單機(jī)產(chǎn)能從年產(chǎn)15噸提升到年產(chǎn)50噸；首家成功開(kāi)發(fā)氣體回收和溶劑回收系統(tǒng)等。2006年，江蘇神泰科技和東華大學(xué)合作成立了“東華宏達(dá)高強(qiáng)高模聚乙烯纖維工程技術(shù)研究所”，進(jìn)一步研究新型超高分子量聚乙烯纖維生產(chǎn)技術(shù)，成功開(kāi)發(fā)了國(guó)際首創(chuàng)的碳納米管紡絲技術(shù)，受到國(guó)內(nèi)外專家的關(guān)注。同時(shí)淘汰了原有二甲苯、汽油為萃取劑的污染有害的萃取生產(chǎn)工藝，成功開(kāi)發(fā)了無(wú)色、無(wú)味、無(wú)毒、無(wú)害的新型萃取劑，并在國(guó)內(nèi)該行業(yè)得到了迅速的推廣使用，設(shè)備從單機(jī)產(chǎn)能60噸/年迅速提升至200噸/年。
這些代表企業(yè)，各自都有著不同的產(chǎn)業(yè)化經(jīng)歷，在某些節(jié)點(diǎn)上甚至具有突破意義。但是，近30家中必然存在一些規(guī)模較小、實(shí)力較弱的企業(yè)，這些大大小小的公司，一度讓國(guó)內(nèi)超高分子量聚乙烯市場(chǎng)趨于混亂，至今仍競(jìng)爭(zhēng)激烈。對(duì)于這一問(wèn)題，較早從事聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化研究的東華大學(xué)教授劉兆峰的觀點(diǎn)是：“這種競(jìng)爭(zhēng)是難以避免的，也是市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的必然結(jié)果�！�
劉兆峰告訴記者，與碳纖維、芳綸等高性能纖維相比，超高分子量聚乙烯纖維技術(shù)難度較低，工藝流程較短，所需投資也要低一些。比如投資芳綸，一套設(shè)備需要2億元，并要3年左右才能建成投產(chǎn)；而超高分子量聚乙烯纖維一套設(shè)備投資只需要2000萬(wàn)元，半年內(nèi)即可建成投產(chǎn)。此外，超高分子量聚乙烯纖維目前仍然處于高利潤(rùn)期。在投資成本、建設(shè)周期、利潤(rùn)水平等因素的綜合刺激下，資本逐利性必然導(dǎo)致更多企業(yè)進(jìn)入這一領(lǐng)域。