走進(jìn)盛虹集團印染廠車間，給記者的第一感覺就是安靜，映入眼簾的是一排排的染色機、定形機等默默地把白坯布轉(zhuǎn)化為色彩繽紛的“春天”，諾大的車間內(nèi)卻看不到幾個工人。盛虹集團副董事長唐金奎告訴記者:“盛虹集團有一個‘人造大腦’，這個‘人造大腦’指揮著盛虹印染的生產(chǎn)，幫助盛虹集團轉(zhuǎn)型升級�！�
“人造大腦”實現(xiàn)智能化生產(chǎn)
據(jù)唐金奎介紹，從去年下半年開始，盛虹新廠區(qū)打破傳統(tǒng)印染操作模式，多方位、多角度采用自動化設(shè)備。白坯、成品倉庫采用智能立體貨欄框架式結(jié)構(gòu)，利用信息技術(shù)實時采集數(shù)據(jù)，自動分配任務(wù)，達(dá)到資源利用最優(yōu)化，從而提高了空間利用率和工作效率。面對染料、助劑的處理則采用半自動稱量、全自動攪拌輸送系統(tǒng)。盛虹印染打破傳統(tǒng)人工操作為主的模式，根據(jù)生產(chǎn)實際，合作研發(fā)并引入了更多自動化的生產(chǎn)流程，企業(yè)如同裝上了一顆“人造大腦”，實現(xiàn)了智能化生產(chǎn)。
“人造大腦”指令盛虹印染生產(chǎn)的背后，是盛虹整個集團的轉(zhuǎn)型升級。記者在采訪中了解到，盛虹集團轉(zhuǎn)型升級首抓科技人才。目前，盛虹擁有各類技術(shù)人員近1000名，為專業(yè)人才提供科技研發(fā)平臺，鼓勵技術(shù)創(chuàng)新，提倡團隊合作，每年申請發(fā)明專利10多項。隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，印染作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，在資源和環(huán)境矛盾日益嚴(yán)峻的形勢下，建設(shè)環(huán)境友好型、資源節(jié)約型企業(yè)，切實做好轉(zhuǎn)型升級就顯得尤為重要。
“我們在2003年成立的江蘇盛虹紡織品檢測中心，幾年來在應(yīng)對紡織品出口的技術(shù)和生態(tài)壁壘方面發(fā)揮了非常重要的作用。在服務(wù)自身的同時，更重要的是為盛澤紡織產(chǎn)業(yè)基地的3500多家生產(chǎn)企業(yè)和商家提供了紡織品檢測和咨詢服務(wù)。為了應(yīng)對歐盟頒布并實施的REACH法規(guī)，2011年我們對檢測中心進(jìn)行擴建改造，總投入3000多萬元，經(jīng)營面積達(dá)5000多平方米。”唐金奎說。
“綠色發(fā)展”提質(zhì)增效
“一直以來，盛虹牢固樹立可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略思想，堅持以綠色科技為導(dǎo)向，主動進(jìn)行技術(shù)改造，提升產(chǎn)檔次，積極采用先進(jìn)技術(shù)，加強污染綜合治理工程建設(shè)，但是，由于盛澤鎮(zhèn)區(qū)的老廠受到周邊環(huán)境及自身的條件限制，清潔生產(chǎn)和節(jié)能減排項目、技術(shù)改造難以實施，盛虹印染二期搬遷項目的正式啟動，為推進(jìn)公司清潔生產(chǎn)和節(jié)能減排、技術(shù)改造、轉(zhuǎn)型升級創(chuàng)造了非常有利的條件�！碧平鹂硎�。
在技術(shù)設(shè)備方面，盛虹印染選擇了高效、節(jié)能、低耗，短流程的前處理設(shè)備，采用連續(xù)平幅退漿和弱減量工藝，根據(jù)客戶對面料的手感要求控制弱減量的時間，優(yōu)化配方，加強堿減量堿液及水洗液的回收利用；在染色工序的染色過程中添加染色勻染劑，使染色均勻一致，在染色中遵循由深到淺、深色染缸同淺色染缸分開，節(jié)約染料和水的原則；采用高效整理劑，從而提高了資源利用效率，減少了生產(chǎn)過程中污染物的產(chǎn)生和排放；在原輔材料的選擇以及技術(shù)設(shè)備方面均能夠完全滿足印染行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)要求中的二級技術(shù)指標(biāo)。
在節(jié)水措施上，盛虹印染在堿減量過程中工作液循環(huán)使用，水洗過程采用逆流洗滌，重復(fù)用水效果明顯。據(jù)悉，盛虹印染采用了小浴比染色機，因此有效減少了水的消耗。并在染色水洗過程采用逆流洗滌技術(shù)，水耗減少接近30% ；冷卻過程采用循環(huán)冷卻，循環(huán)水量為754000 t/a；冷卻排污16000 t/a其中13000t/a回用于綠化，其余3000t/a經(jīng)過處理后作為清水排放；鍋爐水膜除塵用水使用堿減量工段產(chǎn)生的堿性廢水，重復(fù)用水量為131900 t/a。蒸汽冷凝水先收集至清水池，然后回用于染色工段的水洗過程，冷凝水回用量為752700 t/a。提高熱效率，節(jié)能減排，利用熱電廠溫排水作為印染用水洗水，減少次布率，既提高了設(shè)備利用率，又可減少助劑、洗滌劑的用量，體現(xiàn)了資源的綜合利用。
“企業(yè)轉(zhuǎn)型升級是一項系統(tǒng)工程�！碧平鹂Q。除智能化生產(chǎn)外，盛虹集團積極淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率設(shè)備，引進(jìn)國際先進(jìn)節(jié)能設(shè)備；同時進(jìn)行技術(shù)改造，加快產(chǎn)品開發(fā)，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。此外，盛虹集團還加大節(jié)水減排工程的投入，提高水資源的利用效率，減少印染廢水產(chǎn)生量。為了進(jìn)一步提高水資源的利用效率，盛虹印染在2007年4月投資3630萬元建設(shè)印染廢水膜處理中水回用工程，項目于2008年正式建成日回用印染廢水8000噸的印染廢水膜處理中水回用工程。2011年盛虹在搬遷項目（二期）投資4000萬元建設(shè)30000噸/天的印染廢水預(yù)處理和8000噸/天的中水回用設(shè)施。該系統(tǒng)采用水解酸化、好氧生物處理加絮凝沉淀的工藝，預(yù)處理系統(tǒng)出水進(jìn)入第二部分中水回用系統(tǒng)，工藝路線采用浸沒式超濾加反滲透的深度膜處理技術(shù)。中水回用系統(tǒng)出水總量可達(dá)16000噸/天，大幅度減輕了環(huán)境壓力，提升了印染行業(yè)的水利用率，更為重要的是為改善區(qū)域性環(huán)境污染提供了有效的治理辦法。