記者8月16日從大慶石化公司獲悉，該公司信息技術中心技術人員經(jīng)過6個月攻關，成功開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權的氣化爐油氣結(jié)合工藝流程順序控制聯(lián)鎖程序，在國內(nèi)石化行業(yè)開創(chuàng)先河，為合成氣生產(chǎn)裝置安全運行提供了保障。
近年來隨著丁醇和辛醇的市場需求不斷擴大，丁辛醇產(chǎn)業(yè)得到快速發(fā)展。但作為生產(chǎn)丁辛醇主要原料的合成氣造氣裝置過程控制的核心技術卻一直被外國供應商所壟斷。2011年，大慶石化公司大乙烯丁辛醇改擴建裝置項目建設拉開序幕，作為控制系統(tǒng)改造實施單位的大慶石化信息技術中心成立了攻關小組，在消化吸收國外技術的基礎上，著手開發(fā)氣化爐油氣結(jié)合工藝流程順序控制聯(lián)鎖程序。
這套新建的丁辛醇造氣裝置采用國外重油氣化工藝生產(chǎn)合成氣，整套裝置具有工藝條件苛刻、聯(lián)鎖多、邏輯控制精確等特點。由于是國內(nèi)首套油氣化生產(chǎn)合成氣的裝置，在專利技術引進過程中也沒有采購用于控制系統(tǒng)組態(tài)的聯(lián)鎖邏輯圖，編程工作一時陷入困境。
在困難面前項目組沒有退縮，他們深入現(xiàn)場了解工藝流程，逐條破解技術難題，反復推敲優(yōu)化方案。經(jīng)過3個月的實驗，他們順利攻破跳轉(zhuǎn)程序、計時器的應用和復位、變送器故障報警功能等四大難題，完善了氣化爐順控程序表和重要邏輯的說明，并建成應用程序框架。
今年7月，現(xiàn)場程序調(diào)試啟動。在嚴格的專利商技術專家面前，系統(tǒng)順利通過了4個主要程序和52個重要聯(lián)鎖的測試。經(jīng)過近300次聯(lián)鎖跳車試驗，最終得到外專和用戶的認可，為公司節(jié)約了大量資金。