塑料
于是，10月30日，金�；Q定馬上進(jìn)行12萬(wàn)噸鹽酸吸收裝置技改。2008年底,12萬(wàn)噸鹽酸項(xiàng)目建成投產(chǎn)，與之相匹配的VCM改造也同期完成，一舉將電石使用比例下調(diào)至40%，大大降低了成本，金牛化工也因此成為當(dāng)時(shí)全國(guó)惟一家滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)的PVC生產(chǎn)企業(yè)。
然而，初戰(zhàn)成功的金�；げ](méi)有放緩對(duì)8萬(wàn)噸離子膜燒堿的建設(shè)速度。他們知道,此時(shí)正是抓住經(jīng)濟(jì)危機(jī)導(dǎo)致原材料價(jià)格下調(diào)的有利時(shí)機(jī)，將填補(bǔ)渤�；@區(qū)沒(méi)有離子膜燒堿的空白，更為工藝路線的靈活調(diào)整打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
與此同時(shí)，電廠煙氣脫硫技改工程順利完成，投入使用后，二氧化硫排放實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)，脫硫石膏可供生產(chǎn)水泥，企業(yè)獲得節(jié)能減排與經(jīng)濟(jì)效益雙豐收。原有的水泥工藝路線也完成了技術(shù)改造——以先進(jìn)的干法工藝替代傳統(tǒng)的濕法工藝。這次技改徹底扭轉(zhuǎn)了原來(lái)能耗高、污染重、虧損大的落后局面，水泥年產(chǎn)能一舉達(dá)到30萬(wàn)噸，成為新的利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)。同時(shí)，23萬(wàn)噸生產(chǎn)線產(chǎn)生的粉煤灰和電石渣全部進(jìn)入水泥產(chǎn)業(yè)鏈，每年可節(jié)支增收上千萬(wàn)元�！�
當(dāng)PVC價(jià)格降到成本價(jià)以下，企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)在很大程度上已經(jīng)演變成成本競(jìng)爭(zhēng)。危機(jī)面前，金牛化工決定通過(guò)技改找到直接影響穩(wěn)定生產(chǎn)和原料低耗的關(guān)鍵點(diǎn)，使整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)保持穩(wěn)定、低耗、高效，以求得企業(yè)生存的更大空間。
他們安裝物料自動(dòng)化計(jì)量和監(jiān)控裝置，完善進(jìn)廠、驗(yàn)收、入庫(kù)工作流程，堵塞計(jì)量運(yùn)輸環(huán)節(jié)漏洞；進(jìn)一步精確電石法氯乙烯（AVCM）發(fā)生器溫度控制，保證物料反應(yīng)與安全生產(chǎn)始終處于最佳平衡狀態(tài)，減少乙炔溶解損失，提高電石利用率；急冷塔冷凝器VH233換熱管材質(zhì)由碳鋼改為304L牌號(hào)不銹鋼，延長(zhǎng)使用壽命，提高了系統(tǒng)穩(wěn)定性。
去年12月7日，又一個(gè)節(jié)能降耗的技改項(xiàng)目——PVC廠循環(huán)水替代蒸汽溴化鋰制冷改造正式投入使用。這一項(xiàng)小小的技改解決了原蒸汽溴化鋰制冷裝置耗電、耗熱高的問(wèn)題，每小時(shí)節(jié)省蒸汽20噸，節(jié)電1000余千瓦時(shí)，每月可節(jié)約成本200余萬(wàn)元�！�
這些技改措施取得了明顯的成效。2008年12月中旬，每噸VCM耗電石1.48噸、耗EDC 1.62噸，企業(yè)產(chǎn)量和質(zhì)量指標(biāo)連創(chuàng)復(fù)產(chǎn)以來(lái)最好水平，實(shí)現(xiàn)了今年首季開(kāi)門(mén)紅，并創(chuàng)出了歷史最好水平。
今年上半年，金牛化工各項(xiàng)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)指標(biāo)全面好轉(zhuǎn)。眼下，8萬(wàn)噸燒堿項(xiàng)目即將投產(chǎn)，23萬(wàn)噸工藝路線也將實(shí)現(xiàn)了全面優(yōu)化升級(jí)。
注：本網(wǎng)轉(zhuǎn)載內(nèi)容均注明出處，轉(zhuǎn)載是出于傳遞更多信息之目的，并不意味著贊同其觀點(diǎn)或證實(shí)其內(nèi)容的真實(shí)性。
（真真）