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    巴陵石化公司與中國石化石油化工科學研究院、中國石化工程建設(shè)公司、湖南岳陽百利工程科技有限公司、中國石化催化劑分公司、湘潭大學等單位聯(lián)合開發(fā)的14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)項目，日前入圍2009年度國家科技進步二等獎。
    該成套技術(shù)在巴陵石化成功實現(xiàn)了工業(yè)應用，與HPO（磷酸羥胺）法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)相比，具有工藝流程短、操作簡便、裝置投資少、生產(chǎn)成本低、單位產(chǎn)品“三廢”排放少的特點，經(jīng)濟效益和社會效益顯著。
    科研人員在開發(fā)成套工藝中的環(huán)己烷氧化制備環(huán)己酮技術(shù)時，改進了反應器攪拌結(jié)構(gòu)，優(yōu)化了反應及分離過程。目前裝置反應部分年產(chǎn)能已由6.7萬噸增至8.16萬噸；環(huán)己酮精制部分年處理能力達到12.4萬噸，環(huán)己酮質(zhì)量優(yōu)良，原料消耗明顯下降。
    環(huán)己酮氨肟化合成環(huán)己酮肟工藝技術(shù)是己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套新技術(shù)的核心。在開發(fā)環(huán)己酮肟三級重排技術(shù)的過程中，科研人員開發(fā)了新型重排反應工藝和重排反應器，使裝置生產(chǎn)能力達到14萬噸/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了質(zhì)量。他們還針對己內(nèi)酰胺精制開發(fā)了中和結(jié)晶工藝，實現(xiàn)了粗己內(nèi)酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質(zhì)量，降低了能耗；開發(fā)的新型轉(zhuǎn)盤萃取塔提高了己內(nèi)酰胺的萃取效率；利用磁穩(wěn)定床加氫技術(shù)，降低了催化劑消耗；采用預蒸餾技術(shù)替代閃蒸工藝，可有效去除己內(nèi)酰胺中的水分和輕組分。
    為將己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)的技術(shù)優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，中國石化已將巴陵石化己內(nèi)酰胺裝置改擴建列為2008～2010年岳陽地區(qū)煉油化工一體化項目的改造建設(shè)內(nèi)容。根據(jù)規(guī)劃，巴陵石化已著手采用新技術(shù)，將現(xiàn)有的14萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置改造至20萬噸/年，并新建一套20萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置。與此同時，中國石化石家莊煉化公司也采用新技術(shù)，將原有的6萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置改擴至17萬噸/年。