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    去年，中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會(huì)組織國內(nèi)幾家骨干技術(shù)開發(fā)單位，成立了全國甲醇行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟。其目的就是要攻下大型化的難題。從成果看，華東理工大學(xué)開發(fā)設(shè)計(jì)的連續(xù)換熱式固定床催化反應(yīng)器，能夠使產(chǎn)能達(dá)到60萬～90萬噸/年。南京國昌公司開發(fā)的軸徑向絕熱甲醇合成塔、徑向水冷板甲醇合成塔兩種大型甲醇裝置，單套生產(chǎn)能力可達(dá)到日產(chǎn)2000噸規(guī)模。杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司開發(fā)出了單臺(tái)日產(chǎn)2000噸的大型臥式甲醇合成塔。國產(chǎn)化技術(shù)已能設(shè)計(jì)百萬噸規(guī)模的反應(yīng)器，并已形成180萬噸/年甲醇合成反應(yīng)裝置設(shè)計(jì)工藝包。
    但是，目前國內(nèi)百萬噸大型化裝置還是停留在圖紙上，要變成現(xiàn)實(shí)的鋼鐵裝置，并能與國外同類裝置一決高低尚需時(shí)日。一位生產(chǎn)企業(yè)的老總表示，在企業(yè)實(shí)際選擇時(shí)，有時(shí)盡管某些重要設(shè)備國產(chǎn)的不比國外的差，甚至強(qiáng)于國外的設(shè)備，但從整個(gè)生產(chǎn)線的綜合水平來看，國內(nèi)的設(shè)計(jì)還是不如國外的。因此，生產(chǎn)企業(yè)還是不得不成套引進(jìn)國外的。目前百萬噸甲醇裝置就是這樣，生產(chǎn)企業(yè)對(duì)國產(chǎn)的成套設(shè)計(jì)還是心存疑慮。
    中國石化聯(lián)合會(huì)副秘書長胡遷林表示，組建全國甲醇行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟，就是要聯(lián)合國內(nèi)各單項(xiàng)技術(shù)的優(yōu)勢，形成成套技術(shù)。目前國內(nèi)甲醇裝置大型化已在設(shè)計(jì)技術(shù)上取得突破，下一步要努力實(shí)現(xiàn)技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化，提升我國甲醇產(chǎn)業(yè)的國際競爭力。
    對(duì)方：催化劑壽命達(dá)5年 我方：催化劑均壽2年多
    裝置的大型化是企業(yè)提高競爭力的重要手段，但并不是“一大了之”。青海格爾木煉油廠就遇到了令他們頭痛的問題。該廠工程師陳向平告訴記者，2006年他們廠建設(shè)了一套年產(chǎn)30萬噸的甲醇裝置，以天然氣為原料，4年開下來，最感頭痛的是催化劑壽命短。催化劑的供應(yīng)商保證，只要合成氣中硫含量控制在0.1ppm以內(nèi)，催化劑壽命保證可用3年。但盡管他們已經(jīng)把硫含量控制在0.1ppm以內(nèi)，而催化劑的平均壽命只有1年多，4年下來已換了3次催化劑，不知問題在哪。
    針對(duì)陳向平提出的問題，華東理工大學(xué)房鼎業(yè)教授和湖北化學(xué)研究院凈化部李木林經(jīng)理提出了兩點(diǎn)改進(jìn)意見。一是改間斷、定時(shí)的硫含量檢測為連續(xù)檢測，測出一個(gè)累積值。
    估計(jì)這套裝置的脫硫還是達(dá)不到小于0.1ppm的控制指標(biāo)。二是要增加催化劑裝填量。目前格爾木煉油廠的催化劑裝填量是31立方米，催化劑裝填量一般要達(dá)到每10萬噸產(chǎn)量配17立方米催化劑的標(biāo)準(zhǔn)，該廠30萬噸產(chǎn)量只有31立方米的催化劑明顯偏少。而該廠合成氣空速達(dá)到2萬/小時(shí)，生產(chǎn)強(qiáng)度大而催化劑量少，就容易造成催化劑硫中毒。
    比較我國與中東地區(qū)甲醇裝置的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，可以發(fā)現(xiàn)兩大差距：一是催化劑壽命短；二是循環(huán)比高。中東甲醇裝置的催化劑壽命一般可達(dá)5年，目前國內(nèi)平均不到3年。催化劑壽命短必然增加生產(chǎn)成本。據(jù)企業(yè)反映，一個(gè)百萬噸規(guī)模的甲醇企業(yè)換一次催化劑及開停車一次的損失約1億元。中東建設(shè)的魯奇、托普索、戴維公司甲醇裝置的循環(huán)比，分別為1.63、1.9、1.79，而國產(chǎn)裝置的循環(huán)比高達(dá)4～5。催化劑壽命短、循環(huán)比高，必然帶來生產(chǎn)能耗高、成本增加等一系列問題。
    目前，技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟已經(jīng)針對(duì)國內(nèi)甲醇裝置存在的這兩大差距開展了工作。西安海祥潔凈技術(shù)工程公司開發(fā)了聚結(jié)式甲醇分離回收系統(tǒng)，已在國內(nèi)多套甲醇裝置上應(yīng)用，可提高甲醇產(chǎn)量約20%，降低了循環(huán)比，節(jié)約循環(huán)壓縮能耗。國內(nèi)南化集團(tuán)研究院、四川天一公司、西北化工研究院等多家單位，都加大了長壽命耐硫催化劑的開發(fā)研制。湖北化學(xué)研究院開發(fā)了深度脫硫凈化技術(shù)，在甲醇裝置應(yīng)用后，可使甲醇催化劑延緩硫中毒，使催化劑壽命接近國際先進(jìn)水平。
    前兩年，占國內(nèi)甲醇、合成氨催化劑大半市場份額的南化集團(tuán)催化劑廠賣給了美國安格公司。此舉令不少業(yè)內(nèi)專家扼腕。如果讓國外公司控制了我們某個(gè)行業(yè)的催化劑技術(shù)，就無異于讓外國公司卡住了我們這個(gè)行業(yè)的脖子。專家嘆惜，我國催化劑技術(shù)還有很長的路要走。